1ere partie,


Bonjour à tous,

C’est au Brassus, en 1875, que l’histoire commence. Jules Audemars est alors repasseur et effectue l’assemblage, l’achevage et le réglage des mécanismes, lorsqu’il décide de débuter la fabrication de mouvements compliqués. Les commandes s’accumulent rapidement et son ancien camarade Edward Piguet est appelé en renfort pour une collaboration qui deviendra l’une des plus belles de l’histoire de l’horlogerie.


Source AP

Six années de collaboration leur permettront de comprendre que les bénéfices de leurs travaux sont réalisés par les sociétés qu’ils fournissent et qui vendent les montres complètes. Les collaborateurs décident donc le 17 décembre 1881 de signer le contrat de Société qui fera d’eux des associés, et se lancent dans « la montre ».


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Les années passent et la petite manufacture se développe, devenant avec 10 employés en 1889 le troisième plus grand employeur du canton de Vaud, et présentant sa collection de montres de poche à complications au public de l’Exposition universelle de Paris qui accueillit plus de 32 millions de visiteurs. Ces 6 mois à Paris permettront plus tard de développer un réseau international, et la société s’étendra dans le monde avec des premiers comptoirs de vente à Berlin, New York, Paris et Buenos Aires.


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Dès 1892, Audemars Piguet innove avec la première montre-bracelet répétition minute, le succès est lancé et les clients s’appelleront bientôt Cartier, Tiffany et Gübelin. La production sera essentiellement axée sur les montres à complication : répétitions minutes, chronographes, tourbillons, ou quantièmes perpétuels, affichant un record de premières mondiales.

Une Première Guerre Mondiale et le décès des deux fondateurs ne suffiront pas à stopper l’ambition et l’audace de la manufacture comptant maintenant 20 employés, et qui sera reprise en 1919 par les fils Paul Louis Audemars et Paul Edward Piguet. En 1921, les ateliers AP donnent naissances à la première montre-bracelet à heures sautantes.

La crise économique de 1929 suivie de la Seconde Guerre Mondiale ternit la croissance de la société, qui s’était déjà lancée dans l’exploration du squelettage des mouvements en proposant en 1934 la première montre de poche squelette, succédant au premier calibre de poche AP le plus plat du monde en 1925 (1.32mm). La maitrise du squelettage et de la finesse des mouvements trouveront rapidement place dans les gènes de la marque, et en 1946 la montre-bracelet la plus plate du monde (1.64mm) sera une nouvelle fois une Audemars Piguet.


Logo 1922 - Source AP

L’essor de la société sera marqué par le lancement de la Royal Oak en 1972, animée par son mythique calibre 2120, mouvement à rotor central le plus fin du monde et construit en 1967. Alors même qu’Audemars Piguet ne croyait pas au projet de Genta, le succès de la première montre sportive haut de gamme en acier est immédiat et contribuera éternellement à la tradition d’innovation de la marque.

Avec une production annuelle de 5000 montres début 70, le lancement de la RO permettra notamment à Audemars Piguet de multiplier leur volume de production par six pour arriver à un débit de 30 000 montres par an. L’entreprise familiale est aujourd’hui encore indépendante, détenue par la famille de ses fondateur et présidée par Jasmine Audemars.

En juin 2013, le Cercle Horloger Amateur a pénétré pour vous les ateliers de cette marque exceptionnelle.

Bienvenue chez Audemars Piguet



A quelques centaines de mètres du siège historique, le nouveau bâtiment de la manufacture a été inauguré en 2009 et accueille l’ensemble des étapes de la production.



Le bâtiment est labellisé MINERGIE-ECO® et l’entrée est gardée par une vache locale.



Nous commençons notre visite par l’atelier de guillochage des cadrans, pour découvrir grandeur nature comment est produit un cadran de Royal Oak.



Cette petite salle de 12 machines est le point de départ de la production du cadran que nous connaissons si bien. Ces machines ont toutes été fabriquées entre 1950 et 1960, sur la base d’un modèle de la fin du XIXe siècle, fonctionnant autrefois manuellement. Chaque machine fonctionne aujourd’hui pendant 8h, et fait un cadran par heure.

Une machine fait donc 8 cadrans par jour, 12 machines en fonction : soit 96 cadrans par jour quand tout va bien, ces machines pouvant être capricieuses c’est généralement un peu moins.
Le besoin est de 150 cadrans produits pour arriver à 100 cadrans réussis.



Contrairement à ce que l’on peut penser, ces cadrans ne sont pas en or mais en laiton. Voici un cadran sur son support avant le guillochage.



Pour comprendre ce choix, il faut se placer dans le contexte de la naissance de la Royal Oak. En 1972, le marché italien a demandé à Genta et AP de faire une montre dont le style était sport, en acier, qu’on porte tous les jours, mais surtout haut de gamme.

Mais il faut se souvenir que le haut de gamme avant 1972, c’était 100% des montres en 18 carats, et pour le marché américain on pouvait descendre au 14, mais c’était toujours en or, ou platine et/ou avec des diamants.

C’était donc la première fois qu’on traitait un matériau sans valeur, l’acier. Alors pourquoi mettre un cadran en or ? Aucune logique.
Pour la montre, ils ont donc utilisé de l’acier, ils ont commencé à polir l’intérieur des mailles du bracelet, alterner le poli brossé, la carrure brossée, polie sur les angles, etc. C’est tout le défi de la RO : l’acier n’a pas de valeur, mais le travail et la valeur ajoutée est très importante.

Le même raisonnement sera suivi pour le cadran : le laiton coute trois fois rien, mais la valeur ajoutée est un guillochage que personne n’est capable de fabriquer aujourd’hui.




Le système fonctionne comme un pantographe, c’est-à-dire qu’il transmet le dessin d’une grande surface (le patron) sur une petite surface (le cadran).

Contrairement à ce que l’on pourrait croire, il y a non pas un mais deux patrons : le patron « mère » qui donne le guillochage responsable de la tapisserie, et le petit patron qui donne les rosettes, c’est-à-dire les losanges responsables des reflets qui vont venir du fond du cadran.

Nous voyons ici le premier patron qui ressemble au cadran agrandi, puis le second patron dont l’axe de rotation est perpendiculaire (à celui du premier) et dont nous apercevons la tranche, et enfin le cadran.





Chacune des dents du second patron génère un tout petit losange, à raison de 242 losanges et demi par tour, qui constitueront le fond de la tapisserie. Ensuite, un système de bascule permet de créer les carrés de la tapisserie, en débrayant la partie de guillochage du fond. Ainsi on retrouve un guillochage en deux parties : la tapisserie que l’on connait tous, et le fond permettant les reflets.

Ici au premier plan le cadran qui se dessine, et au second plan le second patron.



Ces reflets n’existant pas en 1972 et aujourd’hui si caractéristiques de la RO, prennent la lumière et donnent tout le volume. On voit bien en photo que ce sont les parties creusées qui renvoient la lumière, les lignes et les colonnes sont plus lumineuses que les carrés, alors qu’elles se trouvent dessous.

Les explications de Marc, un pilier de la manufacture aussi passionnant que passionné. Le CHA n’a jamais été aussi sage.



Malheureusement, il existe toujours une différence entre la théorie et la pratique, et on ne copie pas à l’identique le patron mère, car il y a un biais du burin. Ce biais cause en fait des carrés qui tirent vers une forme de parallélogramme sur les bords du cadran, et des carrés plutôt arrondis vers le centre du cadran.

Observation de ce dévers au microscope électronique.



Dans la conception du cadran, la véritable information à retenir concerne le copeau, et toute la dimension humaine qu’il vient apporter à la production.
Pour le contrôle de la profondeur, la méthode est de prendre le copeau et de le tourner entre son pouce et son index pour en faire une boule. A partir de là et en fonction du copeau, ils jugent au touché si c’est assez ou pas assez profond, toute l’intervention humaine est ici et viendra corriger la machine pour avoir la profondeur véritablement souhaitée (au centième de millimètre).
Quelques copeaux encore chauds:




Notons qu’ici on parle de la profondeur, mais absolument tous les ajustements de la machine sont faits ainsi, notamment l’ajustement de centrage du burin. Par exemple s’il y a un défaut de centrage, le seul moyen est de lire ce défaut une fois le cadran guilloché pour savoir s’il faut alors décaler vers la gauche, en haut, à droite etc.



En 1971, quand Genta se rendit à Genève pour demander au cadranier Roland Tille de faire le cadran de la Royal Oak, ce dernier a proposé 14 modèles, dont l’un très simple ne comportant que des carrés avec simplement des lignes et des colonnes. C’est celui qui a été choisi, et le cadran tapisserie était né.
Ce minimalisme explique l’absence de reflet sur le modèle d’origine, qui diffère aussi de quelques petits détails comme la profondeur des lignes qui était bien plus importante, et les carrés beaucoup plus petits et nombreux.

A l’époque du lancement de la production, la jumbo avait exactement les mêmes machines pour ses cadrans et ne possédait pas de reflet, alors qu’aujourd’hui c’est la première chose recherchée. Il faut donc bien comprendre que dans l’optique de la marque, ce n’est pas la machine qui décide, c’est la personne qui doit décider et obtenir le résultat recherché. La maitrise des machines, même centenaires, est fondamentale pour Audemars Piguet.

Le secret des reflets vient du fond de la tapisserie, composé des minuscules losanges dont nous avons parlé plus haut. Ces losanges ont entre 14 et 22 microns de profondeur.
Sur cette magnifique photo macro de Guy67, nous voyons bien les losanges se dessiner et renvoyer des reflets à l’intérieur des lignes et des colonnes, en particulier sur les bords du cadrans.



Au bout d’une heure le guillochage se termine, et 100% des cadrans sont contrôlés visuellement pour les reflets. Il arrive que lorsque le burin essaie de prendre 20 microns, un bloc de laiton plus important se détache et fausse très légèrement le guillochage d’un losange, cela crée alors un point minime au sein d’une ligne, et c’est la raison pour laquelle le cadran sera jeté.
Selon la couleur désirée, le cadran sera ensuite peint ou galvanisé.



Ce qu’il faut retenir de cet atelier, c’est tout le côté humain de la production d’un cadran. D’abord avec le touché du copeau comme nous l’avons vu, mais nous pouvons prendre un autre exemple concret :
Prenez un cadran terminé, copeau parfait, nombre de lignes parfait, nombre de carrés parfait, chacune des lignes avec sa profondeur, c’est parfait. Maintenant, si on cherche des carrés plus grands, en gardant le même nombre de carrés, c’est impossible car nous allons venir empiéter sur les lignes.
Mais ici on peut, car il y a une dernière subtilité dans la tapisserie de la RO. Non seulement le carré peut être en forme de parallélogramme ou de cercle selon le dévers du burin, mais en plus ce ne sont pas des carrés qui se forment, ce sont des pyramides.

L’astuce est donc que la base de la pyramide (le carré de notre tapisserie) ne change pas, mais si on décide d’augmenter la profondeur de guillochage, le burin rentrera plus profondément pour venir « grandir » la pyramide et creuser sous le carré. Ainsi le carré va être plus grand visuellement, alors que la base aura exactement la même valeur. Pour un carré identique on aura l’impression d’avoir quelque chose de plus grand, mission réussie.

Cet exemple de paramétrage se fait entièrement à la main, sans micromètre, c’est l’homme seul qui juge et décide de ce qu’il souhaite obtenir. L’approche manuelle prend tout son sens. Même si l’on ne fait pas tourner une manivelle à la main et que l’alimentation est aujourd’hui électrique, ici on ne parle pas de CNC, tous les réglages restent faits à la main dans la conception de ce cadran mythique.

Nous quittons finalement cette salle après quasiment une heure d’explications, alors que nous y étions entrés pour un petit quart d’heure. Les questions de nos horlogers ont été aussi nombreuses que précises, et les réponses de Marc très enrichissantes. En route pour la suite.



Nous continuons notre visite pour nous diriger vers le département Complications, traversant une succession de sas de sécurités et de couloirs toujours aussi bien gardés.



Maintenant on ne rigole plus, le costume de cérémonie est de rigueur pour ceux qui veulent continuer l’aventure. Pour les habitués c’est toujours les mêmes gestes. D’abord la blouse,



Ensuite, les surchausses



Mais pour les non habitués l’improvisation ne se fait pas attendre.



Nous entrons enfin dans ce département composé de quatre petits ateliers.

Comme nous l’avons vu dans l’histoire de la manufacture, le squelette est né chez AP et a toujours eu une place particulière, dans le cœur de la marque.



La finition personnalisée des rotors, à la main, est particulière des commandes spéciales, qui restent tout de même assez cadrées, on ne peut pas faire n’importe quoi. Quelques exemples ici :



La squelettisation sur le mécanisme du 3120 est faite à la CNC. Mais pour les finitions, chaque pièce doit être faite individuellement, ce qui représente une série de plusieurs opérations. Un horloger n’est pas responsable de toutes les étapes de la finition d’un mouvement.
Ici nous pouvons découvrir l’anglage manuel des ponts et platines.



Le travail est impressionnant de minutie et de concentration.



La différence entre l’arrivée de la pièce et son départ de l’atelier est saisissante.
Avant :



Après :



Suite à cette étape manuelle d’anglage, le mouvement 3120 va être traité au ruthénium qui permettra un meilleur rendu dans le produit final ainsi qu’une meilleure lisibilité de la montre. Ce traitement permet aussi de mettre en valeur tout le travail de finitions.



Et la platine avec son pont transversal



Le second atelier est celui de l’assemblage et nous continuons avec notre 3120 squeletté. Une nouvelle fois, l’assemblée est à l’écoute pour un petit cours sur le réglage du moment d’inertie du balancier, réglé à la main grâce à une rotation des masselottes opposées deux à deux.



Le mouvement est assemblé, pièce par pièce.



Le montage d’un mouvement 3120 squelette nécessite 8h, pour arriver à ceci



Et l’emboitage nécessite quant à lui 5h supplémentaires





Le produit final peut ensuite partir subir les longs processus de contrôles.





Nous passons au troisième atelier qui regroupe le montage et l’emboitage des mouvements à complications tels que les chronos, les quantièmes perpétuels, ou encore les équations du temps.



Montage d’un chrono



C’est aussi l’occasion pour nous de commencer à palper du lourd…
Equation du temps avec heures de lever et coucher du soleil. Production annuelle de 60 à 70 exemplaires. 18h de montage pour le module d’équation du temps sur le 2120, et 6h d’emboitage. Entièrement à la main.



2120 powered bien sûr, qui sert de base aux complications calendaires AP grâce à sa finesse.



QP Cadran saphir. La production annuelle est d’environ 200 QP par an. La durée de montage du module QP sur le 2120 est de 14h, et l’emboitage de 4h.



Les premiers contrôles débutent directement dans la salle à la fin de l’emboitage.



Petite immortalisation de ce pèlerinage.



A suivre.....

Cr réalisé par Antiraiden
Publication Léopold